“从最初立项，到新款轮胎开始量产，一般要经过两到三年时间。”上周四，嘉兴经济开发区，韩泰轮胎中国研发中心总经理金商九博士在接受记者采访时表示。为什么看似不起眼的轮胎，研发周期跟整车一样长？而且在试生产过程中，还要经过无数关的“魔鬼”测试？带着问题，记者对这个掩映在绿荫从中，带有些神秘色彩的研发中心进行了一番探秘。

研发过程决定轮胎的“实力”

成立于1998年的韩泰轮胎中国研发中心，占地4.3万平方米，拥有200多名技术研发人员和100多台专业研发设备。在这里，几乎可以囊括轮胎从“无”到“有”的全过程。根据介绍，轮胎系列的产品2~3年会升级换代。期间，则是一个相当漫长的研发过程。轮胎的研发一般分为6大流程：市场调查分析、产品目标确立、花纹设计、规格设计、工厂小规模试产、最后量产。每一步流程，都要经过反复的推敲讨论，甚至推倒重来。而工厂小规模试产后，那些试产出来的轮胎，必须进行严酷的测试——这又是一项又花力气，又花时间的工程。

金商九博士介绍，相比韩泰在全球范围内的其他研发中心，韩泰中国研发中心还有一个特别的任务：那就是开发适合“中国国情”的轮胎。“中国不仅气候多样，地形也不尽相同，东部平坦，西部多山。根据这些中国特有的气候和地形特点，以及考虑中国车主的驾驶习惯，怎样保持轮胎稳定的品质，给研发提出了很高的要求。可以这样说，研发的过程，决定了轮胎的实力。”金博士表示。

 

看看那些“极限轮胎测试”

在参观中，对于试生产轮胎的极限测试，让大家觉得最有意思——

老化测试仪：包括拉伸测试和弯折测试。拉伸测试，是将轮胎的材料固定在机械臂上，由机械臂将其不断地拉长、缩短。而弯折测试，则是将轮胎材料不断弯曲、伸直。研究人员介绍，橡胶具有老化的特性，通过改变配方和生产工艺，可以延长轮胎的老化周期。一般来说，在老化测试仪上，轮胎材料会被不断“折磨”长达几周时间，直到它断裂为止。

行走磨耗测试仪：几台巨大的仪器，身背试验品轮胎，不停转动。它可以模拟现实的路况，包括车辆负重、道路的颠簸和摩擦。数据显示，测试速度为100公里/小时，测试的时间为502小时（相当于20天）。一趟测试下来，相当于轮胎在高速上不间断的行使了5万多公里。

轮胎水压破坏试验机：将轮胎放在一个水槽中，将水槽灌满水后，往轮胎中注入几十个大气压的水，直到轮胎爆裂。这么做的用意，是为了检测轮胎的抗压极限。科研人员说，选择充水而不是充气的原因，是轮胎爆裂时威力巨大，好像炸弹一样。

切割测试仪：将轮胎固定后，机械臂手持侧面尖锐的贴片，不断敲打轮胎的断面。轮胎耐用性的其中一个重要指标，就是抗切割。通过切割测试仪，科研人员可以不断调整轮胎的材料，以及生产方式，让轮胎变得更为耐用。

千锤百炼打造韩泰品质

包括中国研发中心在内，韩泰轮胎在全世界范围内拥有5大研发中心。在科研人员数十年如一日的努力下，韩泰轮胎如今已拥有多项世界领先的轮胎技术。而这些技术，正是韩泰生产高品质轮胎的保证——

低滚动阻力技术：通过改变橡胶的分子结构，能够减少轮胎20%~40%的滚动阻力。由于车辆运行所需的能量是由燃油燃烧提供的，因此降低轮胎的滚动阻力就会节省燃油消耗，从而减少二氧化碳和其他温室气体的排放。因此，低滚动阻力轮胎就是“省油轮胎”的代名词。

高效能动态轮廓技术：在保障轮胎性能前提下，使轮胎整体变形状态达到最适化，减小胎面变形程度。此外，采用胎体张力调解法，使轮胎晃动变小，回转时发生变形量达到最小化。这种技术，能够有效减少轮胎的损耗，并达到降低能耗的作用。

SMH技术：SMH为强吸震、零压继续行驶和耐高温的英文首字缩写，彻底降低发生事故时的危险性。韩泰缺气保用轮胎胎侧特殊材料的三块补强橡胶不仅增强了胎侧的支撑，还避免了轮胎在零压状态下，因快速行驶导致的轮辋与趾口连接处橡胶发生变形而影响行车安全。当气压降为零时，车辆仍然能独立自我支撑、以80公里/小时的速度行驶至少80公里。